切削工藝流程

車床工藝

1,易于保證工件各個加工面的精度;加工時,工件繞某一固定軸線回轉(zhuǎn),各表面具有同一的回轉(zhuǎn)軸線,故易于保證加工面間同軸度的要求;

2, 切削過程比較平穩(wěn);除了斷續(xù)表面之外,一般情況下車床加工過程是連續(xù)進行的,不像銑削和刨削,在一次走刀過程中,刀齒有多次切入和切出,產(chǎn)生沖擊;

3,適用于有色金屬零件的精加工;某些有色金屬零件,因材料本身的硬度較低,塑性較好,用其他的加工方式很難得到光潔的表面;

4,刀具簡單;車刀是刀具中最簡單的一種,制造,刃磨和安裝都很方便,這就便于根據(jù)具體加工要求,選用合理的角度.

車床加工是機械加工的一部分，主要有兩種加工形式：一種是把車刀固定，加工旋轉(zhuǎn)中未成形的工件；另一種是將工件固定，通過工件的高速旋轉(zhuǎn)，車刀（刀架）的橫向和縱向移動進行精度加工。

切削加工工藝過程表

1、切削運動，是一種表面成形運動?？煞纸鉃橹鬟\動和進給運動。切削運動—刀具切削刃毛刺分類體系以金屬切削加工中最基本的運動—主運動和進給運動為基礎，以刀具切削刃及其與工件的相對位置為參考。

2、主運動是切除工件上的被切削層，使之轉(zhuǎn)變?yōu)榍行嫉倪\動。它是形成運動中的主要運動。主運動的形式有主軸的旋、轉(zhuǎn)刀架或工作臺的直線往復運動等。例如車床上工件的旋轉(zhuǎn)運動 ；鉆床、鏜床、銑床及外圓磨床上刀具的旋轉(zhuǎn)運動。

3、進給運動，由機床或人力提供的運動，它使刀具與工件之間產(chǎn)生附加的相對運動，加上主運動，即可不斷地或連續(xù)地切除切屑，并獲得具有所需幾何特征的已加工表面。擴展資料：機床是制造業(yè)重要的耗電設備，消耗能量大但是能量利用率比較低，機床的節(jié)能減排對于制造業(yè)的可持續(xù)發(fā)展意義重大。機床的能耗可分為切削能耗和非切削能耗兩部分。切削能耗是用于去除工件材料的能耗，是機床總能耗中的有效能部分。目前的切削能耗模型主要是以工件加工特征為平面、外圓，刀具-工件作用關系相對平穩(wěn)的車、銑等工藝為研究對象，但是針對工件加工特征具有螺旋幾何形狀、刀具-工件作用關系具有時變、斷續(xù)特征的旋銑絲杠工藝而言，由于涉及切削參數(shù)不同、刀具工件運動機理不同，現(xiàn)有的切削能耗的模型并不適用于旋風銑削?；诮z杠旋風銑削工藝的時變、斷續(xù)工藝特征，提出了一種絲杠旋風銑削時變切削力的切削比能評估方法。

什么是切削過程

工序是產(chǎn)品制造過程中的基本環(huán)節(jié),也是構成生產(chǎn)的基本單位.即一個或一組工人，在一個工作地點對同一個或同時對幾個工件進行加工所連續(xù)完成的那部分工藝過程，稱之為工序.

工序又可分成若干工步。加工表面不變、切削刀具不變、切削用量中的進給量和切削速度基本保持不變的情況下所連續(xù)完成的那部分工序內(nèi)容，稱為工步

切割工藝流程

卷煙制造工藝流程：由制絲(原料加工)、卷接(卷制成型)、包裝(包裝成品)三個主要過程組成。

制絲工藝：包括備料、回潮、貯葉、切絲、烘絲、葉絲梗絲混合、加香、加料、貯絲等工序。其工藝任務是將各種煙葉制成配比均勻、純凈無雜質(zhì)，寬度、水分、溫度均符合各等級卷煙工藝要求的煙絲。

卷接工藝：包括喂絲、煙支卷制、濾嘴接裝等工序。其工藝任務是充分發(fā)揮設備效率，將合格的煙絲按照制造規(guī)格及質(zhì)量標準，卷制成合格的煙支，接裝成濾嘴煙支。

包裝工藝：采用多種包裝材料和包裝機械，將經(jīng)烘焙后水分合格的煙支，包裝成符合產(chǎn)品質(zhì)量標準、便于貯運和銷售的成品。

盤紙：因卷煙紙是卷筒形式的紙張，習慣將卷煙紙稱為盤紙。

濾材：指成型濾嘴棒時所采用的纖維材料，如：醋酸纖維、聚丙烯纖維等。

卷煙生產(chǎn)主要工藝過程

現(xiàn)代意義的卷煙產(chǎn)品，其制作過程大致要經(jīng)過煙葉初烤、打葉復烤、煙葉發(fā)酵、卷煙配方、卷煙制絲、煙支制卷、卷煙包裝七個大項的生產(chǎn)工藝流程，才能作為商品流轉(zhuǎn)到消費者手中。每支香醇濃郁的香煙，都凝結著千百煙草人的心血與汗水，滲透著不斷發(fā)展著的新技術和企業(yè)文化的內(nèi)涵。 一：煙葉初烤 二：打葉復烤　三：煙葉發(fā)酵　四：卷煙配方　五：卷煙制絲　六：煙支卷制　七：卷煙包裝 八：消費

煙葉初烤: 這是把種植的煙葉變成卷煙原料的首要環(huán)節(jié)。是農(nóng)民把從田間采收的鮮煙葉放置烤房中烘烤調(diào)制，使其成為卷煙原料“原煙”的過程。經(jīng)過烘烤后的煙葉，在內(nèi)含物質(zhì)、外觀形態(tài)以及細微結構上都發(fā)生了顯著的變化。從外觀上看，煙葉顏色由黃綠色變成黃色；煙葉的含水量由80～90%的膨脹狀態(tài)變?yōu)榈蛭?、干枯直到干焦。這兩個變化反映的是煙草葉片有機物質(zhì)的轉(zhuǎn)化、分解和某些縮合的生化變化，它是化學酶促反應過程和水分散失的物理過程。這些變化，正是鮮煙轉(zhuǎn)化為原煙，顯現(xiàn)其特有香味和理想色澤的必經(jīng)之路。

打葉復烤: 初烤后的煙葉轉(zhuǎn)為卷煙工業(yè)生產(chǎn)原料要經(jīng)過復烤，是因為初烤的煙葉，由于分級(依據(jù)顏色、大小評定等級 )、扎把時回潮不勻，加之各地氣候和存放條件不同，含水量很不一致。含水量高的，易霉爛變質(zhì)。煙葉復烤的作用：一是調(diào)整水分，防止霉變；二是排除雜氣，凈化香氣；三是殺蟲滅菌，有利儲存；四是保持色澤，利于生產(chǎn)。經(jīng)過再次加熱干燥的復烤煙葉，理化特性進一步優(yōu)化，煙葉品質(zhì)提高，吸濕性減弱，利于煙葉在存儲過程中的自然醇化.

煙葉發(fā)酵: 分為自然發(fā)酵和人工發(fā)酵兩種方法：

（1）自然發(fā)酵法　是把復烤后的煙葉存放在倉庫中，隨著自然氣候條件變化所產(chǎn)生影響，促使煙葉內(nèi)在質(zhì)量轉(zhuǎn)化。這種自然發(fā)酵的方法又叫自然醇化，或稱醇化或陳化，是最溫和的發(fā)酵方法。國內(nèi)許多生產(chǎn)廠家所用原料，一般都是使用自然發(fā)酵2～3年的煙葉。

（2）人工發(fā)酵法　是將新煙放在有溫濕度控制的發(fā)酵室內(nèi)，加速煙葉的陳化過程，以便在短時間內(nèi)取得改善原料品質(zhì)的效果。人工發(fā)酵后的煙葉在顏色、香味和刺激性等方面雖然遜于自然發(fā)酵，但較新煙的質(zhì)量仍有明顯改善。卷煙生產(chǎn)廠家廣泛應用這種發(fā)酵法，在于它發(fā)酵周期短，庫存占用少，資金周轉(zhuǎn)快。

卷煙配方: 正像廚師在烹調(diào)前先要準備好佳肴的主要材料和輔料一樣，卷煙產(chǎn)品的制作也需追求色澤、香氣、吃味和安全性的和諧統(tǒng)一。把各種類型、等級、風格的煙葉原料和香精香料等輔料合理搭配在一起，使之產(chǎn)生最佳的品質(zhì)效果，即是卷煙配方。加香加料是卷煙配方中的“調(diào)味”技術。通過葉組配方，卷煙的等級品質(zhì)得到基本保證，但還會存有一些不純凈的氣味，這就需要通過加香加料來改善。煙用香精均對人體無害。配方復雜，由專業(yè)人員設計調(diào)制，制成溶液，以備噴灑到煙絲中。

卷煙制絲: 在卷煙生產(chǎn)過程中，制絲的工藝流程最長、工序最繁雜、設備種類也最多。卷煙制絲技術的主要工藝目的：一是用于卷制的煙絲質(zhì)量穩(wěn)定一致，保證原料配比均勻、香精液料施用均勻、煙絲寬度合適、水分均勻。二是制出的煙絲填充值高，增加韌性，節(jié)約原料。三是盡可能減少造碎，降低損耗。

制絲的工藝流程分為制葉片、制梗絲、制葉絲三個相對獨立的工藝過程與組合。包括：煙葉回潮、配比、潤葉、貯葉、切絲、烘絲、；潤梗、壓梗、梗膨脹、切梗、烘梗絲；煙草薄片潤澤與切絲等工序。再將葉絲、梗絲、薄片絲均勻地混合摻配，經(jīng)冷卻后噴灑香精香料。

煙支卷制: 是利用專門的卷煙卷接設備，將卷煙原輔材料制造成濾嘴煙支或無濾嘴煙支的過程。卷煙卷制的整個工藝流程分為卷制和接裝兩部分。卷制部分由煙絲進料、鋼印供紙、卷制成型和煙支切割4個系統(tǒng)構成；接裝部分由煙支供給、濾嘴供給、接裝紙供給3個系統(tǒng)構成。

在卷煙廠的卷制生產(chǎn)車間，有許多臺卷接機組，可以同時完成相同或不同牌號與規(guī)格的卷煙卷制生產(chǎn)任務。

這樣一支完整的香煙就可以這樣制作出來了，同時也給無數(shù)香煙吸食著帶來了無限的快樂。

卷煙包裝: 對卷制好的煙支進行包裝，方能成為上市的卷煙商品。卷煙包裝的作用：一是便于消費者識別和享用。有良好內(nèi)在品質(zhì)的香煙，靠美觀高雅的包裝，才能讓消費者認可和喜歡，進而樹立起品牌的形象。香煙成為社會交際的手段，也有賴于它具有美好的外觀；香煙的外包裝還是其產(chǎn)品檔次與規(guī)格的標識。二是保護產(chǎn)品品質(zhì)。卷煙的包裝能夠在一定期限內(nèi)保存煙支的水分，在潮濕季節(jié)防止霉變，在干燥季節(jié)防止空松；還能保持香精不至揮發(fā)，維持香氣值。三是便于商業(yè)部門運輸、倉儲和銷售。 卷煙包裝工藝包括：小盒包裝→條煙包裝→箱裝。

切削加工工藝過程的安排原則

所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。 不同的加工性質(zhì)，對切削加制訂切削用量，就是要在已經(jīng)選擇好刀具材料和幾何角度的基礎上，合理地確定切削深度ap、進給量f和切削速度υc。 所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。 不同的加工性質(zhì)，對切削加工的要求是不一樣的。因此，在選擇切削用量時，考慮的側(cè)重點也應有所區(qū)別。粗加工時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度，故一般優(yōu)先選擇盡可能大的切削深度ap，其次選擇較大的進給量f，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定合適的切削速度。精加工時，首先應保證工件的加工精度和表面質(zhì)量要求，故一般選用較小的進給量f和切削深度ap，而盡可能選用較高的切削速度υc。 切削深度ap的選擇 切削深度應根據(jù)工件的加工余量來確定。粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀應盡可能切除全部余量。當加工余量過大，工藝系統(tǒng)剛度較低，機床功率不足，刀具強度不夠或斷續(xù)切削的沖擊振動較大時，可分多次走刀。切削表面層有硬皮的鑄鍛件時，應盡量使ap大于硬皮層的厚度，以保護刀尖。 半精加工和精加工的加工余量一般較小時，可一次切除，但有時為了保證工件的加工精度和表面質(zhì)量，也可采用二次走刀。 多次走刀時，應盡量將第一次走刀的切削深度取大些，一般為總加工余量的2/3~3/4。 在中等功率的機床上、粗加工時的切削深度可達8~10mm，半徑加工（表面粗糙度為Ra6.3~3.2μm）時，切削深度取為0.5~2mm，精加工（表面粗糙度為Ra1.6~0.8μm）時，切削深度取為0.1~0.4mm。 進給量f的選擇 切削深度選定后，接著就應盡可能選用較大的進給量f。粗加工時，由于作用在工藝系統(tǒng)上的切削力較大，進給量的選取受到下列因素限制；機床—刀具—工件系統(tǒng)的剛度，機床進給機構的強度，機床有效功率與轉(zhuǎn)矩，以及斷續(xù)切削時刀片的強度。 半精加工和精加工時，最大進給量主要受工件加工表面粗糙度的限制。 工廠中，進給量一般多根據(jù)經(jīng)驗按一定表格選取（詳見車、鉆、銑等各章有關表格），在有條件的情況下，可通過對切削數(shù)據(jù)庫進行檢索和優(yōu)化。 切削速度υc的選擇 在ap??和f選定以后，可在保證刀具合理耐用度的條件下，用計算的方法或用查表法確定切削速度υc的值。在具體確定υc值時，一般應遵循下述原則： 1）粗車時，切削深度和進給量均較大，故選擇較低的切削速度；精車時，則選擇較高的切削速度。 2）工件材料的加工性較差時，應選較低的切削速度。故加工灰鑄鐵的切削速度應較加工中碳鋼低，而加工鋁合金和銅合金的切削速度則較加工鋼高得多。 3）刀具材料的切削性能越好時，切削速度也可選得越高。因此，硬質(zhì)合金刀具的切削速度可選得比高速鋼高度好幾倍，而涂層硬質(zhì)合金、陶瓷、金剛石個立方氧化硼刀具的切削速度又可選得比硬質(zhì)合金刀具高許多。 此外，在確定精加工、半精加工的切削速度時，應注意避開積屑瘤和鱗刺產(chǎn)生的區(qū)域；在易發(fā)生振動的情況下，切削速度應避開自激震動的臨界速度，在加工帶硬皮的鑄鍛件時，加工大件、細長件和薄壁件時，以及斷續(xù)切削時，應選用較低的切削速度。

切削工藝流程圖片

步驟：

1、分析圖紙，確定好需要加工的工藝。

2、合理的選擇刀具，夾具安裝好，按要求把刀具和夾具安裝規(guī)定的位置，這個需要根據(jù)產(chǎn)品的需要調(diào)整。

3、編入程序:根據(jù)圖紙確定的加工工藝編入程序。

4、根據(jù)所編入的程序?qū)Φ洞_認刀補數(shù)量。

5、試加工產(chǎn)品，這里一定要確認安全和機臺穩(wěn)定，試做一個產(chǎn)品。

6、確認產(chǎn)品尺寸，OK取出，如NG需進行補刀，使得尺寸OK后取出。

7、這個的調(diào)試過程就可以了，然后在試做下一個產(chǎn)品，完全調(diào)好數(shù)據(jù)后即可進入量產(chǎn)。

切削工藝流程圖解

10號鋼：低碳鋼。塑性、韌性很好，易冷熱加工成形，正火或冷加工后切削加工性能好，焊接性優(yōu)良，無回火脆性，淬透性和淬硬性均差。

制造要求受力不大、韌性高的零件，如汽車車身、貯器、深沖壓器皿、管子、墊片等，可用作冷軋、冷沖、冷鐓、冷彎、熱軋等工藝成形，也可用作心部強度不高的滲碳件、碳氮共滲件等。

加工時選擇YT14、YT15就可以，由于它屬于低碳鋼所以加工時可以適當提高轉(zhuǎn)速避免產(chǎn)生粘刀現(xiàn)象，精加工選擇800~~1000轉(zhuǎn)/min

銑削工藝流程

1.端銑,是指利用銑刀端面銑削工件表面的一種加工方式。

端銑時，由分布在圓柱或圓錐面上的主切削刃擔任切削作用，而端部切削刃為副切削刃，起輔助切削作用。

端銑刀具有較多的同時工作的刀刃，加工表面粗糙度較低。

2.圓周銑削是通過銑刀分布在圓周上的刀刃對工件表面進行加工的一種銑削工藝。

圓周銑的用途較為廣泛，但是在平面銑削中效果較差。

加工后表面的質(zhì)量主要由刀具圓周包絡母線定。

3.銑削還有順銑和逆銑之分，主要是根據(jù)刀刃旋轉(zhuǎn)切削方向與進給方向來命名。

至于他門的優(yōu)缺點則仁智見仁，智者見智。

切削工藝流程圖

1、定義不同：

工藝是指勞動者利用各類生產(chǎn)工具對各種原材料、半成品進行加工或處理，最終使之成為成品的方法與過程。

一個或一組工人，在一個工作地對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程，稱為工序。

2、過程不同：

工序是指一個（或一組）工人在一個工作地（如一臺機床）對一個（或若干個）勞動對象連續(xù)完成的各項生產(chǎn)活動的總和。它是組成生產(chǎn)過程的最小單元。若干個工序組成工藝階段。

工藝過程的主要內(nèi)容包括產(chǎn)品方案，原料、燃料、動力的用量與來源，工藝流程，主要設備的選型與配置，對建筑物、構筑物的要求，外部各項協(xié)作條件，生產(chǎn)組織與勞動定員，主要技術經(jīng)濟指標等。

3、性質(zhì)不同:

工序分為基本工序和輔助工序：基本工序，直接使勞動對象發(fā)生物理或化學變化的工序。輔助工序，為基本工序的生產(chǎn)活動創(chuàng)造條件的工序。

工藝的性質(zhì)是：技術上的先進和經(jīng)濟上的合理。由于不同的工廠的設備生產(chǎn)能力、精度以及工人熟練程度等因素都大不相同，所以對于同一種產(chǎn)品而言，不同的工廠制定的工藝可能是不同的；甚至同一個工廠在不同的時期做的工藝也可能不同。

零件的切削加工工藝過程

金屬切削加工過程中刀具與工件之間相互作用和各自的變化規(guī)律是一門學科。在設計機床和刀具﹑制訂機器零件的切削工藝及其定額﹑合理地使用刀具和機床以及控制切削過程時﹐都要利用金屬切削原理的研究成果﹐使機器零件的加工達到經(jīng)濟﹑優(yōu)質(zhì)和高效率的目的。其包括連續(xù)切削和斷續(xù)切削兩種切削狀態(tài)。

切削工藝有哪些

車削加工就是在車床上， 利用工件的旋轉(zhuǎn)運動和刀具的直線運動或曲線運動來改變毛坯的形狀和尺寸，把它加工成符合圖紙的要求。

車削適于加工回轉(zhuǎn)表面，大部分具有回轉(zhuǎn)表面的工件都可以用車削方法加工，如內(nèi)外圓柱面、 內(nèi)外圓錐面、端面、溝槽、螺紋和回轉(zhuǎn)成形面等，所用刀具主要是車刀。

車削的工藝特點

(1)? 加工精度高，而且易于保各加工面之間的位皿精度。 這是因為車 削加工過程連續(xù)進行，切削層公稱橫截面積不變，切削力變化小，切削過程平穩(wěn)，所以加工精度高。??此外，在車床上經(jīng)一 ? 次裝夾能加工出外圓面、內(nèi)圓面、臺階面及端面. 依靠機床的精度就能夠保這些表面之間的位置精度。

(2)? 生產(chǎn)率高、應用范圍廣。除了車削斷續(xù)表面之外，一般情況下 在加工過程中車刀與工件始終接觸，基本無沖擊現(xiàn)象，可采用很高的切削速度以及很大的背吃刀和進給址， 所以生產(chǎn)率高。而且車削加工適應多種材料、多種表而、 多種尺寸和多種精度，應用范圍廣。

(3)刀具簡單、生產(chǎn)成本低。